Сталелитейные заводы повышают рентабельность инвестиций с помощью тестирования электродвигателей под напряжением

Если сталелитейный завод рискует потерять $5 000 за каждую минуту незапланированного простоя, то неудивительно, что он внедряет программу профилактического обслуживания, чтобы обеспечить надежную работу оборудования и избежать незапланированных остановок.
Один американский производитель стали, понимающий важность профилактического обслуживания, каждые 6 месяцев отправляет свою команду техников по ремонту электродвигателей для проверки двигателей на всех сталелитейных предприятиях.
В апреле 2014 года один техник обнаружил неисправность в 100-сильном двигателе переменного тока Westinghouse после использования прибора ALL-TEST PRO On-Line II™ для проверки двигателей под напряжением.

Понимание приложения

Этот двигатель мощностью 100 л.с. был одним из многих двигателей, которые работали на участке #3 Coil Strip, где рулонная сталь обрабатывалась на линии #3 CAL (Continuous Annealing Line).
Линия отжига разматывает рулоны стали, нагревает их до температуры, при которой они становятся податливыми, и направляет их на различные процессы для достижения определенных качеств.
“На сталелитейном заводе много движущихся частей”, – объясняет Фрэнк Сеттлз, специалист по двигателям сталелитейного завода.
“Когда я выхожу на маршрут, чтобы проверить двигатели, я проверяю не менее 25 двигателей одновременно”.
Сеттлз подключил портативный ручной прибор ATPOL II™ для тестирования двигателей под напряжением к электрическому щиту, чтобы проводить тесты по контролю состояния на безопасном расстоянии от работающего двигателя.
“Когда я протестировал этот 100-сильный двигатель, ATPOL II™ показал, что есть проблема со стержнями ротора, – говорит Сеттлс.
О ненормальных показаниях было сообщено начальнику отдела полосы катушек №3, и были приняты немедленные меры по замене двигателя.
Как только новый двигатель был установлен на линии непрерывного отжига №3, двигатель, состояние которого вызывало сомнения, был отправлен на предприятие по ремонту двигателей на Среднем Западе для дальнейшей проверки и анализа.
Менеджер по техническому обслуживанию сталелитейного завода хотел, чтобы предприятие по ремонту двигателей проверило состояние двигателя и подтвердило результаты испытания двигателя под напряжением.  

Дальнейшие исследования подтверждают результаты тестирования ATPOL II™

В центре по ремонту электродвигателей было проведено несколько тестов: двигатель мощностью 100 л.с. показал первоначальные показания 200+ мегаом при напряжении 500 В; тест на перенапряжение оказался приемлемым.
Затем ротор был протестирован на предмет короткого замыкания в ламинатах, а также короткого замыкания в соединениях между ламинатами и кольцом заземления.
“В ламинатах рядом с кольцом короткого замыкания была обнаружена горячая точка”, – объясняет Джонатан Уолма из Harrison Electric, Inc.
“В стержнях ротора индуктируется ток от статора, создавая магнитное поле. Когда один из этих стержней отсоединяется, мощность, которую обеспечивает двигатель, уменьшается, а ток, необходимый для работы двигателя при полной нагрузке, увеличивается, так что это была хорошая попытка; в противном случае двигатель оказался бы в ситуации перегрузки”.  

После того, как мастерская по ремонту электродвигателей подтвердила проблемы с ротором, первоначально обнаруженные ATPOL II™, менеджер по техническому обслуживанию сталелитейного завода сравнил стоимость ремонта электродвигателя со стоимостью покупки абсолютно нового электродвигателя.
Увидев, что стоимость ремонта двигателя превышает стоимость нового двигателя, менеджер по техническому обслуживанию попросил вернуть неисправный двигатель на сталелитейный завод для надлежащей переработки и утилизации.  

“Сталелитейный завод не понес никаких убытков, потому что неисправности ротора были обнаружены до выхода из строя”, – восклицает Сеттлс.
“ATPOL II™ отлично подходит для поиска неисправностей в двигателях переменного и постоянного тока, и я даже смог спрогнозировать “на будущее”, когда может возникнуть проблема с двигателем. Однажды к нам пришли сторонние тестеры с другим оборудованием – очень дорогим, не портативным, как приборы ALL-TEST Pro, – и они не смогли обнаружить тех проблем, которые выявило оборудование ATP”.  

Сделайте тестирование двигателей частью Вашей программы профилактического обслуживания

На сегодняшний день этот сталелитейный завод приобрел у ALL-TEST Pro оборудование для тестирования электродвигателей стоимостью около $80 000 – как приборы для тестирования под напряжением, так и приборы для тестирования без напряжения.
Они регулярно обновляют свое программное обеспечение, калибруют оборудование и пользуются поддержкой на месте и удаленно, предоставляемой компанией ALL-TEST Pro.
Этот сталелитейный завод предпринял значительные усилия для проведения испытаний электродвигателей в рамках программы профилактического обслуживания, и это привело к значительной экономии.
Так может ли тестирование электродвигателей под напряжением сэкономить каждому сталелитейному заводу 7 миллионов долларов в день?
Хотя на этот вопрос трудно ответить, одно можно сказать наверняка – время простоя стоит денег.
Когда оборудование выходит из строя, это выражается в реальных долларах каждый раз, когда производственный объект прекращает работу.
Сделайте тестирование двигателей частью Вашей программы профилактического обслуживания, чтобы поддерживать двигатели в рабочем состоянии, а затем подсчитайте экономию.   Посмотрите это видео, чтобы узнать, как тестирование двигателей может сэкономить Ваше время, деньги и головную боль.
Посетите alltestpro.com для получения дополнительной информации.  

О компании ALL-TEST Pro, LLC

ALL-TEST Pro обеспечивает истинное техническое обслуживание и устранение неисправностей электродвигателей, предлагая инновационные диагностические инструменты, программное обеспечение и поддержку, которые позволят Вам поддерживать Ваш бизнес в рабочем состоянии.