制造业中的预测性维护案例研究

一家大型知名汽车制造商在他们的一个设施中比较了内部和第三方的电机测试服务。 猜猜看，哪个人最能节省时间和金钱？

一家汽车制造商计划在2018年7月让他们在美国中西部的工厂停工进行预测性维护服务。

该工厂自20世纪80年代初开始运营，面积超过300万平方英尺，包含数百台电机和其他冲压、注塑、焊接、喷涂和装配工艺所需的基本设备。

工程协调员Rich DaRe从事可靠性专业工作超过十年，自2014年起为汽车制造商教授预测性维护技术。 DaRe遇到了一个有趣的机会来比较预测性维护方法的成本。

尽管工厂有两个内部预测性维护团队计划在计划中的停工期间工作，即在夏季持续一周，但DaRe了解到一个外部承包商已经被雇用来测试电机。 在过去的几年里，他依靠手持式ALL-TEST Pro 5 (AT5)电机测试仪器为工厂进行内部状态监测，他很想知道对公司来说，雇佣第三方是否比内部进行电机测试的成本高或低。

DaRe联系了他的内部PdM技术员同事，后者同意在计划的停工期间帮助他用AT5测试电机。 计划是在制造厂测试90%的电机，所以外部承包商被分配到他们的部分，而内部的PdM专业人员则为他们的特定电机安排测试。 当关闭开始时，要测试的电机被带入离线状态，然后在需要的地方与变频器（VFD）断开连接。

DaRe和他的PdM合作伙伴使用AT5断电电机测试仪器对每个电机进行测试，快速收集每个电机的数据，然后重新连接VFD。

在本周结束时，DaRe 对外部承包商进行电机测试所花费的时间与内部 PdM 团队所花费的时间进行了对比。 内部团队用高度便携的AT5断电电机测试仪器测试了394台电机，历时128小时。 这段时间包括在需要时断开电机引线，获取读数，重新连接VFD，并分析AT5报告。 相比之下，外部承包商使用其专有的PdM设备测试185台电机需要270个小时（承包商时间包括工厂护送）。

总结

制造商需要预测性维护和可靠性计划。

在电机出现故障之前就抓住它们，可以避免头痛–并通过避免计划外的停工而节省大量的资金 内部团队的测试发现有两个电机需要更换，而
外部承包商发现了一个需要更换的电机。

能够在电机对生产线和可能的其他设备造成问题之前更换电机，对工厂的可靠性至关重要。

内部测试可以为您节省时间和金钱–如果您有合适的设备的话 使用AT5断电电机测试仪器，内部可靠性专业人员只需20分钟就能测试一台电机（包括在电机之间移动），而第三方专业人员使用他们的仪器，每台电机平均需要约90分钟。
专利技术（包括在电机之间移动所需的时间和设备尺寸/重量意味着有时需要一个滑轮系统）。

“工程协调员Rich DaRe说：”这对了解我们的电机状况来说是一种卓越的方法，从长远来看将为我们省去很多麻烦。

“培养内部专家有很大的好处，让自己的人做出以数据为基础的决策，从而降低成本，提高工厂的盈利能力。AT5电机电路分析仪在几分钟内就能提供完整的电机健康分析，这使得在计划停产期间的电机测试非常有效。真正的关键是它所节省的时间，”DaRe宣称，他最初是在大约十年前的一次国际维护会议上了解到ALL-TEST Pro的高科技仪器的。 “事实证明，让我们的员工在内部使用at5tm仪器是一个节省时间的好办法”。

*注：自本次制造业预测性维护案例研究以来，AT7已取代AT5。

ALL-TEST Pro 7测试所有类型的电机，包括感应、同步、交流、直流、无刷直流、伺服和绕线转子，以及单相电机。 对所有电机部件的健康状况进行评估，包括但不限于感应绕组和转子、直流电场绕组和电枢，以及同步电机的场和转子线圈。

单相和三相变压器，杆式和垫式安装，也是使用便携式、轻型AT7进行评估的理想候选者。

ALL-TEST Pro 7的内存存储容量超过650个测试，只需按下一个按钮就能获得特定的电机趋势数据。 测试结果很容易上传到电脑上，MCA软件提供专家诊断、趋势分析，以及各种打印或屏幕报告。 由于能够进行完整的定子和转子分析，可靠性专业人员可以发现电机、变压器和发电机的早期故障。 测试可以在1000英尺以外的地方进行，产生的报告显示连接不良、绕组和匝数故障、气隙问题、转子杆断裂、污染和接地故障。 仪器内的自动诊断提供了关于设备健康状况的即时状态报告，使基于路线的测试和趋势分析极为有效。