Motor-Diagnose: Der technologieübergreifende Ansatz

Einführung

Es hält sich hartnäckig der Irrglaube, dass es ein “Wundermittel” in Form eines zustandsorientierten Überwachungsinstruments (CBM) gibt, das alle Informationen liefert, die Sie zur Bewertung des Zustands Ihres Elektromotorsystems benötigen. Diese Fehleinschätzung wird häufig durch die kommerziellen Präsentationen der Hersteller oder Vertriebsmitarbeiter dieser CBM-Instrumente hervorgerufen. Es ist die eigentliche Aufgabe des Verkäufers ist es, sich auf die Stärken des jeweiligen Instruments zu konzentrieren und es als “die einzige Lösung, die Sie jemals brauchen werden, um alle Ihre Probleme zu lösen” zu präsentieren.

In Wirklichkeit gibt es kein einziges Instrument, das Ihnen alle Informationen liefert, die Sie benötigen. Es gibt keinen “Heiligen Gral” für CBM und Zuverlässigkeit. Wenn Sie jedoch das Elektromotorsystem und die Möglichkeiten der CBM-Technologien verstehen, können Sie sich einen vollständigen Überblick über Ihr System und seinen Zustand verschaffen und die Zeit bis zum Ausfall zuverlässig abschätzen, um dem Management eine gute Empfehlung zu geben.

Der Zweck dieses Papiers ist einfach: Darstellung der Komponenten eines Elektromotorsystems; Erörterung der Ausfallarten jeder Hauptkomponente; Erörterung der Art und Weise, wie die einzelnen Haupttechnologien auf die einzelnen Komponenten einwirken; Erörterung der Frage, wie die Technologien integriert werden können, um eine Gesamtbetrachtung des Systems zu ermöglichen; und Erörterung der Auswirkungen des Multi-Technologie-Ansatzes auf das Endergebnis. Bei den zu prüfenden CBM-Geräten handelt es sich um handelsübliche Technologien, die für regelmäßige Tests verwendet werden.

Das Elektromotorensystem

Das Elektromotorensystem umfasst weit mehr als nur den Elektromotor. Tatsächlich besteht sie aus sechs verschiedenen Abschnitten, die alle unterschiedliche Fehlerarten aufweisen. Die Abschnitte sind (Abbildung 1):

• Das Stromverteilungssystem der Einrichtung, einschließlich der Verkabelung und der Transformatoren.
• Startsysteme.
• Der Elektromotor – Ein dreiphasiger Induktionsmotor für die Zwecke dieses Artikels.
• Die mechanische Kupplung, die direkt, über ein Getriebe, über Riemen oder eine andere Methode erfolgen kann. In diesem Beitrag konzentrieren wir uns auf die direkte Kupplung und die Riemen.
• Die Last bezieht sich auf das angetriebene Gerät, z. B. einen Ventilator, eine Pumpe, einen Kompressor oder andere angetriebene Geräte.
• Der Prozess, wie z.B. das Pumpen von Abwasser, das Mischen, die Belüftung, usw.

In den meisten Fällen werden einzelne Komponenten des Systems bei der Fehlersuche, bei der Erstellung von Trends, bei der Inbetriebnahme oder bei der Durchführung einer anderen zuverlässigkeitsbezogenen Funktion im Zusammenhang mit dem System betrachtet. Welche Komponenten stehen im Mittelpunkt on hängt von mehreren Faktoren ab, unter anderem:

• Welche Erfahrung und welchen Hintergrund haben die beteiligten Mitarbeiter und Führungskräfte? Zum Beispiel werden Sie häufig ein starkes Vibrationsprogramm sehen, wenn das Wartungspersonal hauptsächlich mechanisch ist, oder ein Infrarotprogramm, wenn das Personal hauptsächlich elektrisch ist.
• Wahrgenommene Bereiche des Versagens. Je nachdem, wie das motorische System wahrgenommen wird, kann dies ein ernsthaftes Problem sein, das in der Folge mehr Aufmerksamkeit verdienen wird.
• Kenntnisse über die verschiedenen CBM-Technologien.
• Ausbildung. Aber seit wann ist Ausbildung kein Thema mehr?

Die wahrgenommenen Fehlerbereiche stellen ein besonders ernstes Problem dar, wenn man die Geschichte Ihres Motorsystems betrachtet. Wenn Aufzeichnungen erstellt werden, steht in der Zusammenfassung oft nur etwas wie “Lüfterausfall, repariert” oder “Pumpenausfall, repariert”. Das Ergebnis ist, dass der vermeintliche Fehler mit der Pumpe oder dem Lüfter des Motorsystems zusammenhängt. Dies wird vor allem dann zum Problem, wenn man sich auf das Gedächtnis verlässt, um die Antworten auf die schwerwiegendsten Probleme zu finden, die in einem Betrieb auf der Grundlage der Geschichte gelöst werden müssen. Wenn man zum Beispiel herausfinden will, welcher Teil einer Anlage die meisten Probleme verursacht, könnte die Antwort lauten: “Abwasserpumpe 1”. Da es sich bei einer Pumpe um ein mechanisches System handelt, könnte eine mechanische Überwachungslösung für die Überwachung des Zustands der Pumpe gewählt werden. Wäre die Ursache für jeden Ausfall aufgezeichnet worden, hätte man feststellen können, dass es sich um die Motorwicklung, die Lager, das Kabel, die Steuerung, den Prozess oder eine Kombination von Problemen handelt.

In einer kürzlich abgehaltenen Sitzung, in der die Auswahl der CBM-Ausrüstung erörtert wurde, wurden die Teilnehmer nach den Fehlermöglichkeiten an ihren Standorten gefragt. Die Antworten lauteten: Ventilatoren, Kompressoren und Pumpen. Bei näherer Betrachtung wurde festgestellt, dass bei den Ventilatoren am häufigsten Lager- und Motorwicklungsfehler auftreten, bei den Pumpen Dichtungen und Motorlager und bei den Kompressoren Dichtungen und Motorwicklungen. Bei näherer Betrachtung waren die Wicklungsfehler auf Steuerungs- und Kabelprobleme, unsachgemäße Reparaturen und die Stromqualität zurückzuführen. Die Probleme mit den Lagern hatten mit unsachgemäßer Schmierung zu tun.

Wenn Sie die beste Art und Weise der CBM-Implementierung für Ihr Elektromotorsystem bestimmen, müssen Sie das System und nicht die einzelnen Komponenten betrachten. Das Ergebnis ist einfach: Höhere Zuverlässigkeit, weniger Kopfschmerzen und ein besseres Endergebnis.

Zustandsorientierte Überwachung Testinstrumente

Nachfolgend sind einige der gebräuchlichsten CBM-Technologien aufgeführt. Weitere Einzelheiten zu den Technologien finden Sie in “Motor Circuit Analysis”.1 Einzelheiten zu den Komponenten des getesteten Systems und zu den Möglichkeiten finden Sie in den Tabellen 1-4 am Ende dieses Dokuments:

De-Energized Testing:

1 Analyse von Motorstromkreisen: Theorie, Anwendung und Energie-AnalyseHoward W. Penrose, Ph.D., SBD Publishing, ISBN: 0-9712450-0-2, 2002.

• DC-Hochspannungsprüfung – Durch Anlegen einer Spannung von der doppelten Motornennspannung plus 1.000 Volt für Wechselspannung und einem zusätzlichen 1,7-fachen Wert für DC-Hochspannung (normalerweise mit einem Multiplikator, um die Belastung des Isolationssystems zu verringern) wird das Isolationssystem zwischen den Motorwicklungen und der Erde (Erdungswandisolierung) bewertet. Der Test wird allgemein als potenziell destruktiv angesehen.
• Überspannungs-Vergleichsprüfung: Unter Verwendung von Spannungsimpulsen mit Werten, die wie bei der Hochspannungsprüfung berechnet werden, werden die Impedanzen der einzelnen Phasen eines Motors grafisch verglichen. Zweck der Prüfung ist es, einen Windungsschluss innerhalb der ersten paar Windungen jeder Phase zu erkennen. Der Test wird normalerweise in der Fertigung und bei Umspulanwendungen durchgeführt, da er am besten ohne Rotor im Stator durchgeführt werden kann. Dieser Test gilt weithin als potenziell destruktiv und wird in erster Linie als “Go/No-Go”-Test ohne echte Trendaussage verwendet.
• Isolationsprüfgerät: Bei dieser Prüfung wird eine Gleichspannung zwischen den Wicklungen und der Erde angelegt. Niedrige Leckströme werden gemessen und in Meg-, Gig- oder Tera-Ohm-Werte umgerechnet.
• Prüfung des Polarisationsindexes: Mit einem Isolationsprüfgerät werden die 10-Minuten- zu 1-Minuten-Werte betrachtet und ein Verhältnis erstellt. Gemäß IEEE 43-2000 müssen Isolationswerte über 5.000 MegOhm nicht mit PI bewertet werden. Der Test dient dazu, starke Verschmutzungen der Wicklungen oder überhitzte Isolationssysteme zu erkennen.
• Ohm-, Milli-Ohm-Prüfung: Mit einem Ohm- oder Milli-Ohm-Meter werden die Werte zwischen den Wicklungen eines Elektromotors gemessen und verglichen. Diese Messungen werden in der Regel durchgeführt, um lose Verbindungen, unterbrochene Verbindungen und sehr späte Wicklungsfehler zu erkennen.
• Motorkreisanalyse (MCA): Instrumente, die Widerstands-, Impedanz-, Induktivitäts-, Phasenwinkel-, Strom-Frequenz-Antwort- und Isolationsprüfungen durchführen, können zur Fehlersuche, Inbetriebnahme und Bewertung der Steuerung, der Anschlüsse, der Kabel, des Stators, des Rotors, des Luftspalts und des Zustands der Isolierung zur Erde verwendet werden. Mit Hilfe eines Niederspannungsausgangs werden die Messwerte durch eine Reihe von Brücken gelesen und ausgewertet. Zerstörungsfreie und richtungsweisende Messwerte, die oft schon Monate vor einem elektrischen Ausfall vorliegen.

2 Potenziell zerstörerisch: Als potenziell zerstörerisch gilt jedes Instrument, das den Betriebszustand des Geräts durch eine falsche Anwendung oder die Beendigung von geschwächten Isolationsbedingungen verändern kann.

Erregte Tests:

Schwingungsanalyse: Mechanische Schwingungen werden mit einem Aufnehmer gemessen, der Gesamtschwingungswerte und eine FFT-Analyse liefert. Diese Werte liefern Indikatoren für mechanische Fehler und den Grad der Fehler, sie können in einem Trend dargestellt werden und geben Aufschluss über einige elektrische und Rotorprobleme, die je nach Belastung des Motors variieren. Mindestlastanforderungen für Elektromotoren zur Erkennung von Fehlern im Rotor. Erfordert eine gute Kenntnis des zu prüfenden Systems.

Die Infrarotanalyse liefert Informationen über den Temperaturunterschied zwischen Objekten. Fehler werden erkannt und je nach Grad des Fehlers in einen Trend umgewandelt. Hervorragend geeignet für das Aufspüren loser Verbindungen und anderer elektrischer Fehler mit einer gewissen Fähigkeit, mechanische Fehler zu erkennen. Die Messwerte variieren je nach Belastung. Erfordert eine gute Kenntnis des zu prüfenden Systems.

Ultraschallgeräte messen nieder- und hochfrequenten Lärm. Erkennt eine Vielzahl elektrischer und mechanischer Probleme im Spätstadium der Störung. Die Messwerte variieren je nach Belastung. Erfordert eine gute Kenntnis des zu prüfenden Systems.

Spannungs- und Strommessungen liefern nur begrenzte Informationen über den Zustand des Motorsystems. Die Messwerte variieren je nach Belastung.

Die Motorstromsignaturanalyse (MCSA) nutzt den Elektromotor als Messwertgeber, um elektrische und mechanische Fehler in einem großen Teil des Motorsystems zu erkennen. MCSA wird in der Regel als “Go/No Go”-Test verwendet und verfügt über einige Trendfähigkeiten, kann aber normalerweise nur Wicklungsfehler und mechanische Probleme in ihrem Spätstadium erkennen. Empfindlich gegenüber Lastschwankungen und die Messwerte variieren je nach Last. Erfordert Angaben auf dem Typenschild und viele Systeme erfordern die Anzahl der Rotorstäbe, Statorschlitze und die manuelle Eingabe der Betriebsdrehzahl.

Hauptkomponenten und Ausfallmodi

Einige der wichtigsten Probleme bei den verschiedenen Komponenten des Motorsystems werden besprochen, um ein Verständnis für die Arten von Fehlern und die zu ihrer Erkennung verwendeten Technologien zu vermitteln. Dies ist nur ein Überblick, der möglicherweise nicht alle Fehlerarten umfasst, die bei Ihnen auftreten können.

Ankommende Energie

Ausgehend von der Stromeinspeisung zur Last ist der erste Bereich, der angesprochen werden muss, die das eingehende Strom- und Verteilungssystem. Der erste Problembereich ist die Netzqualität, dann die Transformatoren.

Zu den Problemen mit der Netzqualität in Verbindung mit elektrischen Motorsystemen gehören:

• Oberschwingungen von Spannung und Strom: Spannung begrenzt auf 5% THD (Total Harmonic Distortion) und Strom begrenzt auf 3% THD. Stromoberschwingungen stellen das größte Schadenspotenzial für das elektrische Motorsystem dar.
• Über- und Unterspannungsbedingungen: Elektromotoren sind für eine Betriebsspannung von maximal +/- 10 % der Typenschildspannung ausgelegt.
• Unsymmetrie der Spannung: Ist die Differenz zwischen den Phasen. Das Verhältnis zwischen Spannungs- und Stromunwucht variiert je nach Motorkonstruktion von einem geringen bis zu einem Vielfachen der Stromunwucht im Verhältnis zur Spannungsunwucht (kann bis zum 20-fachen betragen).
• Leistungsfaktor: Je niedriger der Leistungsfaktor gegenüber der Einheit ist, desto mehr Strom muss das System verbrauchen, um seine Arbeit zu verrichten. Zu den Anzeichen für einen schlechten Leistungsfaktor gehört auch das Dimmen der Beleuchtung beim Anfahren schwerer Geräte.
• Überlastetes System: Basierend auf den Fähigkeiten des Transformators, der Verkabelung und des Motors. Normalerweise werden Strom- und Wärmemessungen durchgeführt.

Die wichtigsten Instrumente zur Erkennung von Problemen mit der eingehenden Energie sind Netzqualitätsmessgeräte, MCSA sowie Spannungs- und Strommessgeräte. Die Kenntnis des Zustands Ihrer Stromqualität kann dazu beitragen, viele “Phantom”-Probleme zu erkennen.

Transformatoren sind eine der ersten kritischen Komponenten des Motorsystems. Im Allgemeinen gibt es bei Transformatoren weniger Probleme als bei anderen Komponenten des Systems. Jeder Transformator versorgt jedoch in der Regel mehrere Systeme, sowohl im Elektromotor als auch in anderen Systemen.

Häufig auftretende Probleme mit Transformatoren (ölgefüllte oder Trockentransformatoren):

• Fehler in der Isolierung gegen Erde.
• Kurzgeschlossene Wicklungen.
• Wackelige Verbindungen, und,
• Elektrische Vibration/mechanische Lockerheit

Zu den Prüfgeräten, die für die Überwachung des Zustands von Transformatoren verwendet werden (im Rahmen der Auswahl von Geräten in diesem Dokument), gehören:

• MCA auf Masse, lose/unterbrochene Verbindungen und Kurzschlüsse
• MCSA für Netzqualität und Fehler in der Spätphase
• Infrarot-Analyse für lose Verbindungen
• Ultraschall für Lockerheit und schwere Fehler
• Isolationsprüfgeräte für Isolations- und Erdschlussfehler.

MCCs, Steuerungen und Trennschalter

Die Motorsteuerung oder -abschaltung ist eines der Hauptprobleme bei elektrischen Motorsystemen. Die gebräuchlichsten sind sowohl für Nieder- als auch für Mittelspannungssysteme:

• Lose Verbindungen
• Schlechte Kontakte, einschließlich angefressener, beschädigter, verbrannter oder abgenutzter Kontakte
• Schlechte Anlasserspulen am Schütz
• Schlechte Leistungsfaktorkorrekturkondensatoren, die normalerweise zu einer erheblichen Stromunsymmetrie führen.

Zu den Prüfmethoden für die Bewertung der Kontrollen gehören Infrarot, Ultraschall, Volt-/Ampere-Meter, Ohm-Meter und visuelle Inspektionen. MCA, MCSA und Infrarot bieten die genauesten Systeme für die Fehlererkennung und Trendbestimmung.

Kabel – vor und nach den Kontrollen

Probleme mit der Verkabelung werden selten berücksichtigt und bereiten daher mit die größten Kopfschmerzen. Häufig auftretende Kabelprobleme sind:

• Thermischer Zusammenbruch aufgrund von Überlastung oder Alter
• Verunreinigungen, die bei Kabeln, die unterirdisch in Rohren verlegt sind, noch schwerwiegender sein können
• Es können sowohl Phasenkurzschlüsse als auch Erdschlüsse auftreten. Diese können durch “Baumbildung” oder physische Schäden verursacht werden.
• Öffnet sich aufgrund von physischen Schäden oder anderen Ursachen.
• Physikalische Schäden sind oft ein Problem in Verbindung mit anderen Kabelproblemen.

Die Prüfung und Verlaufskontrolle erfolgt mit MCA, Infrarot, Isolationsprüfung und MCSA.

Zusammenfassung der Motorversorgungsseite

Auf der Versorgungsseite des Motors lassen sich die Probleme wie folgt aufschlüsseln:

• Schlechter Leistungsfaktor – 39%
• Schlechte Verbindungen – 36%
• Unterdimensionierte Leiter – 10%
• Unsymmetrie der Spannung – 7%
• Unter- oder Überspannungsbedingungen – 8%

Zu den gängigsten Geräten, die diese Bereiche abdecken, gehören MCA, Infrarot und MCSA.

Elektrische Motoren

Elektromotoren umfassen mechanische und elektrische Komponenten. Ein Elektromotor ist ein Umwandler von elektrischer Energie in mechanisches Drehmoment.

Primäre mechanische Probleme:

• Lager – allgemeiner Verschleiß, falsche Anwendung, Belastung oder Verschmutzung.
• Schlechte oder verschlissene Wellen- oder Lagergehäuse
• Allgemeine mechanische Unwucht und Resonanz

Die Schwingungsanalyse ist die wichtigste Methode zur Erkennung von mechanischen Problemen in Elektromotoren. MCSA erkennt mechanische Probleme im Spätstadium ebenso wie Infrarot- und Ultraschalltechnik.

Primäre elektrische Probleme:

• Wicklungskurzschlüsse zwischen Leitern oder Spulen
• Verschmutzung der Wicklung
• Fehler zwischen Isolierung und Erde
• Fehler im Luftspalt, einschließlich exzentrischer Rotoren
• Rotorfehler, einschließlich Gusslöcher und gebrochene Rotorstäbe.

MCA wird alle Fehler frühzeitig in der Entwicklung erkennen. MCSA erkennt späte Statorfehler und frühe Rotorfehler. Durch Vibration werden Fehler im Spätstadium erkannt, durch Isolierung gegen Erde werden nur Erdungsfehler erkannt, die weniger als 1 % der Fehler im Motorsystem ausmachen, durch Überspannungsprüfung werden nur flache Wicklungskurzschlüsse erkannt und alle anderen Prüfungen erkennen nur Fehler im Spätstadium.

Kupplung (direkt und mit Riemen)

Die Kopplung zwischen Motor und Last bietet Möglichkeiten für Probleme aufgrund von Verschleiß und Anwendung.

• Schieflage des Riemens oder Direktantriebs
• Riemen- oder Einsatzverschleiß
• Probleme mit der Riemenspannung kommen häufiger vor, als die meisten denken, und führen in der Regel zu Lagerschäden.
• Verschleiß der Seilscheibe

Das genaueste System zur Erkennung von Kupplungsfehlern ist die Schwingungsanalyse. Mit MCSA und Infrarotanalyse lassen sich normalerweise schwere oder späte Fehler erkennen.

Last (Ventilatoren, Pumpen, Kompressoren, Getriebe, usw.)

Die Last kann je nach Art der Last zahlreiche Fehler aufweisen. Die häufigsten sind verschlissene Teile, gebrochene Komponenten und Lager.

Zu den Testinstrumenten, mit denen sich Belastungsprobleme feststellen lassen, gehören MCSA, Vibration, Infrarotanalyse und Ultraschall.

Gemeinsame Ansätze für Multitechnologien

In der Industrie gibt es mehrere gängige und auch einige neue Ansätze (siehe Tabelle 3). Am besten geeignet ist eine Kombination aus aktivierten und deaktivierten Tests. Es ist wichtig zu beachten, dass die Prüfung unter Spannung in der Regel am besten unter konstanten Lastbedingungen und unter denselben Betriebsbedingungen durchgeführt wird.

Einer der gängigsten Ansätze ist die Verwendung des Isolationswiderstands und/oder des Polarisationsindexes. Dabei werden nur Isolations- und Erdungsfehler sowohl im Motor als auch im Kabel festgestellt, die weniger als 1 % der Fehler im gesamten Motorsystem ausmachen (~5 % der Motorfehler).

Infrarot und Vibration werden normalerweise mit großem Erfolg zusammen eingesetzt. Einige häufige Probleme werden jedoch übersehen oder erst im Spätstadium des Versagens erkannt.

Überspannungsprüfungen und Hochspannungsprüfungen können nur einige Wicklungsfehler und Fehler zwischen Isolierung und Erde aufspüren, was dazu führen kann, dass der Motor bei Verunreinigungen oder Schwachstellen in der Isolierung außer Betrieb gesetzt wird.

MCA und MCSA unterstützen sich gegenseitig und erkennen praktisch alle Probleme im Motorensystem. Diese Genauigkeit erfordert MCA-Systeme, die Widerstand, Impedanz, Phasenwinkel, I/F und Isolierung gegen Erde verwenden, und MCSA-Systeme, die Spannungs- und Stromdemodulation umfassen.

Der neueste und effektivste Ansatz sind Vibration, Infrarot und MCA und/oder MCSA. Die Stärke dieses Ansatzes besteht darin, dass eine Kombination aus elektrischen und mechanischen Disziplinen an der Bewertung und Fehlersuche beteiligt ist. Wie in der Motor Diagnostic and Motor Health Study festgestellt, 3 38 % der Motorsystemtests, bei denen nur Vibrationen und/oder Infrarotstrahlung eingesetzt werden, ergeben einen signifikanten Gewinn an 3 Motordiagnose und Investitionen. Diese Zahl stieg auf 100 % bei Systemen, die eine Kombination aus MCA/MCSA und Vibration und/oder Infrarot verwendeten.

In einem Fall brachte eine kombinierte Anwendung von Infrarot und Vibration einen ROI von 30 000 Dollar. Als das Unternehmen MCA zu seinem Werkzeugkasten hinzufügte, erhöhte sich der ROI auf 307.000 $, das Zehnfache des ursprünglichen Wertes durch die Verwendung einer Kombination von Instrumenten.

Bewerbungsmöglichkeiten

Es gibt drei gängige Möglichkeiten für die Prüfung von Elektromotoren. Dazu gehören:

• Inbetriebnahme von Komponenten oder des gesamten Systems bei Neuinstallationen oder Reparaturen. Dies kann sich für die beteiligten Technologien sehr schnell auszahlen und hilft Ihnen, Katastrophen bei der Kindersterblichkeit zu vermeiden.
• Die Fehlersuche im System durch den Einsatz mehrerer Technologien hilft Ihnen, Probleme schneller und sicherer zu erkennen.
• Auswertung von Testergebnissen zur Systemzuverlässigkeit, auch hier unter Anwendung verschiedener Technologien. Mit Hilfe von Tests wie MCA, Vibration und Infrarot lassen sich potenzielle Fehler über einen langen Zeitraum hinweg verfolgen, so dass viele Fehler bereits Monate im Voraus erkannt werden.

Schlussfolgerung

Dieser Beitrag gab einen kurzen Überblick darüber, wie verschiedene Technologien zusammenarbeiten, um einen guten Überblick über das Elektromotorsystem zu erhalten. Wenn Sie diesen Ansatz verstehen und anwenden, werden Sie fantastische Ergebnisse mit Ihrem Wartungsprogramm erzielen.

Über den Autor

Dr. Howard W. Penrose, Ph.D., promovierte in Allgemeinem Ingenieurwesen mit den Schwerpunkten Prozessverbesserung von Industriesystemen, Abfallstrom- und Energieanalyse sowie Zuverlässigkeit von Anlagen. Er verfügt über 15 Jahre Erfahrung in der Elektromotoren- und Servicebranche und leitete PdM- und Root-Cause-Analysis-Initiativen in einer Vielzahl von kommerziellen und industriellen Standorten.

Tabelle 1: Vergleich der Motorensystem-Diagnosetechnologie

Tabelle 2: Überlegungen zum Management

Tabelle 3: Gemeinsame Vorgehensweisen

Tabelle 4: Zusätzliche Überlegungen