汽车制造商内部可靠性团队与服务团队的比较

公司

位于美国中西部的一家大型汽车制造厂计划于 2018 年 7 月停产。 该工厂自 80 年代初开始运营，占地面积超过 300 万平方英尺，拥有数百台电机以及冲压、注塑、焊接、喷漆和装配工艺所需的其他重要设备。 工程协调员 Rich DaRe 从事可靠性专业工作已有十多年，自 2014 年以来一直为汽车制造商教授预测技术。 DaRe 发现了一个有趣的机会，可以对预测性维护方法的成本进行比较。

两支预测性维护团队展开竞争

在为夏季为期一周的停机计划做准备期间，DaRe 公司得知，一家外部承包商受雇来测试电机。 在过去的几年里，他一直依靠手持式 ALL-TEST PRO 5™ 电机测试仪为工厂进行内部状态监测，他很想知道，与内部进行电机测试相比，聘请第三方是否会增加或减少公司的成本。

DaRe 联系了他的 PdM 技术员同事，后者同意在计划停机期间帮助他用 AT5™ 测试电机。 计划是在制造厂测试 90% 的电机，因此外部承包商被分配到各自的部门，而内部的 PdM 专业人员则安排测试他们指定的电机。

停机开始后，需要测试的电机被下线，然后根据需要断开与变频驱动器的连接。 DaRe 和他的 PdM 合作伙伴使用 AT5™ 断电电机测试仪对每台电机进行测试，快速收集每台电机的数据，然后重新连接 VFD。

结果

在一周结束时，DaRe 审查了外部承包商进行电机测试所花费的时间，并将其与内部 PdM 团队所花费的时间进行了比较。 内部团队使用高度便携的 AT5™ 断电电机测试仪对 394 台电机进行了 128 小时的测试。 这段时间包括在需要时断开电机引线、读取读数、将电机重新连接回 VFD，以及分析 AT5™ 报告。 相比之下，外部承包商使用其专有的PdM设备测试185台电机需要270个小时（承包商时间包括工厂护送）。

总结

制造商需要可靠性计划。 在电机发生故障之前及时发现，可避免意外停机，从而减少麻烦并节省大量资金！ 内部团队的测试发现有两台电机需要更换，而外部承包商则发现有一台电机需要更换。 能够在电机对生产线和其他设备造成问题之前进行更换，对工厂的可靠性至关重要。

如果有合适的设备，内部测试可以节省时间和金钱！ 使用 AT5™ 去电动机测试仪器，内部可靠性专业人员只需 20 分钟就能测试完一台电动机（包括在电动机之间移动），而第三方专业人员使用其专有技术测试每台电动机平均需要约 90 分钟（包括在电动机之间移动所需的时间，设备尺寸/重量意味着有时需要滑轮系统）。

“工程协调员 Rich DaRe 表示：”这是一种了解电机状况的绝佳方法，从长远来看，它将为我们省去很多麻烦。 “培养内部专家，让自己的员工做出以数据为依据的决策，从而降低成本并提高工厂的盈利能力，是大有裨益的”。

AT5™ 电机电路分析仪可在数分钟内提供完整的电机健康状况分析，使计划停机期间的电机测试极为高效。 DaRe 声称：”真正的关键是节省了时间。”他最初是在大约十年前的一次国际维护大会上了解到 ALL-TEST Pro 的高科技仪器的。 “事实证明，让我们的员工在内部使用 AT5™ 仪器可以节省时间，而且效果很好”。

ALL-TEST PRO 5™ 可测试所有类型的电机，包括感应电机、同步电机、交流电机、直流电机、无刷直流电机、伺服电机、绕线转子电机以及单相电机。 对所有电机部件的健康状况进行评估，包括但不限于感应绕组和转子、直流电场绕组和电枢，以及同步电机中的电场和转子线圈。

杆式和垫式单相和三相变压器也是使用便携式轻型 AT5™ 进行评估的理想选择。 ALL-TEST PRO 5™ 的内存可存储 650 多项测试，只需轻触按钮，即可访问特定电机的趋势数据。 测试结果可轻松上传到计算机，MCA™ 软件可提供专家诊断、趋势分析以及各种打印或屏幕报告。 凭借对定子和转子进行全面分析的能力，可靠性专业人员可以检测出电机、变压器和发电机的早期故障。 测试可以在1000英尺以外的地方进行，产生的报告显示连接不良、绕组和匝数故障、气隙问题、转子杆断裂、污染和接地故障。 仪器内的自动诊断功能可立即提供设备健康状况报告，使基于路线的测试和趋势分析极为高效。

关于 ALL-TEST Pro, LLC.

ALL-TEST Pro实现了真正的电机维护和故障排除的承诺，具有创新的诊断工具、软件和支持，使您能够保持业务运行。 我们以无与伦比的电机测试专业技术为每一个 ALL-TEST Pro 产品提供支持，确保现场电机的可靠性，帮助各地的维护团队最大限度地提高工作效率。