Pemeliharaan Prediktif dalam Studi Kasus Manufaktur

Sebuah produsen otomotif besar dan terkenal membandingkan layanan pengujian motor internal dan pihak ketiga di salah satu fasilitas mereka. Coba tebak, mana yang paling menghemat waktu dan uang?

Sebuah produsen otomotif berencana untuk menutup fasilitas mereka di bagian barat tengah Amerika Serikat untuk melakukan servis pemeliharaan prediktif pada bulan Juli 2018.

Telah beroperasi sejak awal tahun 1980-an, pabrik ini memiliki luas lebih dari 3 juta kaki persegi dan berisi ratusan motor dan peralatan penting lainnya yang diperlukan untuk proses stamping, pencetakan injeksi, pengelasan, pengecatan, dan perakitan.

Koordinator teknik, Rich DaRe, telah menjadi profesional di bidang keandalan selama lebih dari satu dekade dan telah mengajarkan teknologi pemeliharaan prediktif untuk produsen kendaraan sejak tahun 2014. DaRe menemukan kesempatan menarik untuk membandingkan biaya pendekatan pemeliharaan prediktif.

Meskipun fasilitas tersebut memiliki dua tim pemeliharaan prediktif internal yang direncanakan untuk bekerja selama penghentian yang direncanakan, yang akan berlangsung selama satu minggu selama musim panas, DaRe mengetahui bahwa kontraktor dari luar telah dipekerjakan untuk datang untuk menguji motor. Setelah mengandalkan instrumen pengujian motor genggam ALL-TEST Pro 5 (AT5) untuk melakukan pemantauan kondisi pabrik secara internal selama beberapa tahun terakhir, ia ingin tahu apakah menyewa pihak ketiga akan lebih mahal atau lebih murah bagi perusahaan daripada melakukan pengujian motor secara internal.

DaRe menghubungi sesama teknisi PdM internal, yang setuju untuk membantunya menguji motor dengan AT5 selama periode penghentian yang direncanakan. Rencananya adalah untuk menguji 90% motor di pabrik, sehingga kontraktor luar ditugaskan untuk bagian mereka sementara para profesional PdM internal mengatur pengujian untuk motor yang mereka tentukan. Ketika shutdown dimulai, motor yang akan diuji dibawa offline dan kemudian diputuskan dari variable frequency drive (VFD) jika diperlukan.

DaRe dan mitra PdM-nya menguji setiap motor menggunakan instrumen pengujian motor tanpa energi AT5, dengan cepat mengumpulkan data untuk setiap motor, dan kemudian menyambungkan kembali VFD.

Pada akhir minggu, DaRe meninjau waktu yang dibutuhkan oleh kontraktor luar untuk melakukan pengujian motor dengan waktu yang dibutuhkan oleh tim PdM internal. Tim internal telah menguji 394 motor dengan instrumen pengujian motor tanpa energi AT5 yang sangat portabel selama 128 jam. Kali ini termasuk melepaskan kabel motor bila diperlukan, mengambil pembacaan, menghubungkan kembali VFD, dan menganalisis laporan AT5. Sebagai perbandingan, kontraktor luar membutuhkan waktu 270 jam untuk menguji 185 motor dengan menggunakan peralatan PdM milik mereka (waktu kontraktor sudah termasuk pengawalan dari pabrik).

Kesimpulan

Produsen membutuhkan program pemeliharaan dan keandalan prediktif.

Menangkap motor sebelum rusak akan menyelamatkan Anda dari sakit kepala – dan menghemat banyak uang dengan menghindari pemadaman yang tidak direncanakan! Pengujian tim internal mengungkapkan dua motor yang perlu diganti, dan
kontraktor luar menemukan satu motor yang harus diganti.

Kemampuan untuk mengganti motor sebelum menyebabkan masalah pada lini produksi, dan kemungkinan peralatan lainnya, sangat penting untuk keandalan pabrik.

Pengujian di rumah dapat menghemat waktu dan uang Anda – apabila Anda memiliki peralatan yang tepat! Menggunakan instrumen pengujian motor tanpa energi AT5 memungkinkan para profesional keandalan internal untuk menguji motor hanya dalam waktu 20 menit (termasuk berpindah antar motor), sedangkan para profesional pihak ketiga membutuhkan waktu rata-rata sekitar 90 menit per motor dengan menggunakan
teknologi eksklusif (termasuk waktu yang diperlukan untuk berpindah antar motor dan ukuran/berat peralatan yang berarti sistem katrol terkadang diperlukan).

“Ini merupakan pendekatan yang sangat baik untuk mengetahui kondisi motor kami dan akan menyelamatkan kami dari banyak masalah dalam jangka panjang,” kata Rich DaRe, koordinator teknik.

“Ada manfaat besar untuk mengembangkan ahli internal, memiliki orang-orang Anda sendiri yang membuat keputusan yang diperkuat data yang mengurangi biaya dan meningkatkan profitabilitas pabrik. Penganalisis sirkuit motor AT5 menawarkan analisis kesehatan motor listrik lengkap dalam hitungan menit, yang membuat pengujian motor selama pemadaman terencana menjadi sangat efisien. Kunci sebenarnya di sini adalah waktu yang dihemat,” kata DaRe, yang awalnya belajar tentang instrumen berteknologi tinggi dari ALL-TEST Pro pada konferensi pemeliharaan internasional sekitar satu dekade yang lalu. “Memiliki karyawan kami sendiri yang menggunakan instrumen at5tm telah terbukti menghemat waktu dengan hasil yang luar biasa.”

*Catatan: AT7 telah menggantikan AT5 sejak studi kasus pemeliharaan prediktif manufaktur ini.

ALL-TEST Pro 7 menguji semua jenis motor, termasuk motor induksi, sinkron, AC, DC, DC tanpa sikat, servo, dan rotor belitan, serta motor fase tunggal. Kesehatan semua komponen motor dievaluasi, termasuk tetapi tidak terbatas pada belitan dan rotor induksi, belitan dan armatur medan dc, serta kumparan medan dan rotor pada motor sinkron.

Trafo tunggal dan 3-fase, yang dipasang pada tiang dan pad, juga merupakan kandidat ideal untuk dievaluasi dengan AT7 yang portabel dan ringan.

Dengan kapasitas penyimpanan memori untuk lebih dari 650 pengujian, ALL-TEST Pro 7 memiliki data tren motor tertentu yang dapat diakses dengan satu sentuhan tombol. Hasil tes dengan mudah diunggah ke komputer dan perangkat lunak MCA menyediakan diagnosis ahli, tren, dan berbagai macam laporan yang dicetak atau di layar. Dengan kemampuan untuk melakukan analisis stator dan rotor yang lengkap, para profesional keandalan dapat mendeteksi gangguan dini pada motor, transformator, dan generator. Pengujian, yang dapat dilakukan dari jarak lebih dari 1.000 kaki, menghasilkan laporan yang menunjukkan koneksi yang buruk, gangguan belitan dan belokan, masalah celah udara, batang rotor yang patah, kontaminasi, dan gangguan arde. Diagnosis otomatis di dalam instrumen memberikan laporan status langsung tentang kesehatan peralatan, membuat pengujian berbasis rute dan tren menjadi sangat efisien.