Studio di caso sulla manutenzione predittiva nella produzione

Una grande e nota casa automobilistica ha confrontato i servizi di collaudo motori interni e di terzi presso uno dei suoi stabilimenti. Indovinate chi ha risparmiato più tempo e denaro?

Un produttore automobilistico ha pianificato la chiusura del proprio stabilimento nel centro-ovest degli Stati Uniti per un intervento di manutenzione predittiva nel luglio 2018.

In funzione dall’inizio degli anni ’80, l’impianto si estende per oltre 3 milioni di metri quadrati e contiene centinaia di motori e altre attrezzature essenziali necessarie per i processi di stampaggio, iniezione, saldatura, verniciatura e assemblaggio.

Il coordinatore dell’ingegneria, Rich DaRe, è un professionista dell’affidabilità da oltre un decennio e dal 2014 insegna tecnologie di manutenzione predittiva per il produttore di veicoli. DaRe si è imbattuta in un’interessante opportunità per confrontare i costi degli approcci di manutenzione predittiva.

Anche se l’impianto disponeva di due team di manutenzione predittiva interni che avrebbero dovuto lavorare durante l’arresto programmato, che sarebbe dovuto durare una settimana durante l’estate, DaRe ha saputo che era stato assunto un appaltatore esterno per testare i motori. Dopo essersi affidato allo strumento portatile ALL-TEST Pro 5 (AT5) per il monitoraggio delle condizioni interne dell’impianto negli ultimi anni, era curioso di sapere se l’assunzione di una terza parte sarebbe stata più o meno costosa per l’azienda rispetto all’esecuzione interna dei test sui motori.

DaRe ha contattato il suo collega tecnico PdM, che ha accettato di aiutarlo a testare i motori con l’AT5 durante il periodo di fermo programmato. Il piano prevedeva di collaudare il 90% dei motori nello stabilimento di produzione, quindi agli appaltatori esterni è stata assegnata la loro sezione, mentre i professionisti PdM interni hanno organizzato i test per i loro motori specifici. Quando è iniziato lo spegnimento, i motori da testare sono stati messi fuori linea e quindi scollegati dagli azionamenti a frequenza variabile (VFD) dove necessario.

DaRe e il suo partner PdM hanno testato ogni motore utilizzando lo strumento di test dei motori diseccitati AT5, raccogliendo rapidamente i dati per ogni motore e ricollegando poi i VFD.

Alla fine della settimana, DaRe ha esaminato il tempo impiegato dall’appaltatore esterno per eseguire i test sui motori rispetto al tempo impiegato dal team PdM interno. Il team interno ha testato 394 motori con lo strumento AT5, altamente portatile, per un periodo di 128 ore. Questo tempo comprendeva lo scollegamento dei cavi del motore quando necessario, l’esecuzione delle letture, il ricollegamento dei VFD e l’analisi dei rapporti AT5. In confronto, l’appaltatore esterno ha impiegato 270 ore per testare 185 motori utilizzando la sua apparecchiatura proprietaria PdM (le ore dell’appaltatore includono una scorta all’impianto).

Conclusione

I produttori hanno bisogno di programmi di manutenzione predittiva e di affidabilità.

Individuare i motori prima che si guastino consente di evitare mal di testa e di risparmiare un sacco di soldi grazie a fermi macchina non programmati! I test dei team interni hanno rivelato che due motori dovevano essere sostituiti, e il
L’appaltatore esterno ha scoperto un motore da sostituire.

La possibilità di sostituire i motori prima che causino problemi alla linea di produzione e potenzialmente ad altre apparecchiature è fondamentale per l’affidabilità dell’impianto.

Eseguire i test internamente può far risparmiare tempo e denaro, se si dispone dell’attrezzatura giusta! L’utilizzo dello strumento AT5 per il test dei motori senza tensione ha permesso ai professionisti dell’affidabilità interni di testare un motore in soli 20 minuti (incluso il passaggio da un motore all’altro), mentre i professionisti di terze parti hanno impiegato in media circa 90 minuti per ogni motore utilizzando i loro strumenti.
tecnologia proprietaria (include il tempo necessario per spostarsi da un motore all’altro e le dimensioni/peso dell’apparecchiatura hanno reso talvolta necessario un sistema di pulegge).

“È stato un approccio superiore per conoscere le condizioni dei nostri motori e ci risparmierà molti grattacapi nel lungo periodo”, afferma Rich DaRe, coordinatore della progettazione.

È molto vantaggioso sviluppare esperti interni, avere personale che prende decisioni basate su dati che riducono i costi e aumentano la redditività dell’impianto”. L’analizzatore di circuiti motore AT5 offre un’analisi completa dello stato di salute del motore elettrico in pochi minuti, rendendo estremamente efficiente il test del motore durante un arresto programmato. La vera chiave è il tempo risparmiato”, dichiara DaRe, che ha conosciuto gli strumenti high-tech di ALL-TEST Pro durante una conferenza internazionale sulla manutenzione circa dieci anni fa. “L’utilizzo degli strumenti at5tm da parte del nostro personale interno si è rivelato un risparmio di tempo con ottimi risultati”.

*Nota: l’AT7 ha sostituito l’AT5 dal momento dello studio di questo caso di manutenzione predittiva della produzione.

L’ALL-TEST Pro 7 testa tutti i tipi di motori, compresi quelli a induzione, sincroni, CA, CC, CC senza spazzole, servo e rotori avvolti, nonché i motori monofase. Viene valutato lo stato di salute di tutti i componenti del motore, compresi, ma non solo, gli avvolgimenti e i rotori a induzione, gli avvolgimenti e le armature del campo in corrente continua e le bobine del campo e del rotore nei motori sincroni.

Anche i trasformatori monofase e trifase, montati su palo o su piastra, sono candidati ideali per la valutazione con l’AT7 portatile e leggero.

Con una capacità di memoria di oltre 650 test, ALL-TEST Pro 7 dispone di dati specifici sull’andamento del motore accessibili con la semplice pressione di un pulsante. I risultati dei test vengono facilmente caricati su un computer e il software MCA fornisce diagnosi esperte, trend e un’ampia gamma di report stampati o su schermo. Grazie alla possibilità di eseguire un’analisi completa dello statore e del rotore, i professionisti dell’affidabilità possono individuare tempestivamente i guasti di motori, trasformatori e generatori. I test, che possono essere eseguiti da distanze superiori a 1.000 piedi, producono rapporti che indicano collegamenti difettosi, guasti agli avvolgimenti e alle spire, problemi di traferro, rottura delle barre del rotore, contaminazione e guasti a terra. L’autodiagnosi all’interno dello strumento fornisce un rapporto immediato sullo stato di salute dell’apparecchiatura, rendendo estremamente efficienti i test e le tendenze basati sul percorso.