Estudio de caso sobre el mantenimiento predictivo en la fabricación

Un gran y conocido fabricante de automóviles comparó los servicios de ensayo de motores propios y de terceros en una de sus instalaciones. ¿Adivina cuál ha ahorrado más tiempo y dinero?

Un fabricante de automóviles planificó la parada de sus instalaciones del medio oeste de Estados Unidos para realizar servicios de mantenimiento predictivo en julio de 2018.

En funcionamiento desde principios de la década de 1980, la planta ocupa más de 3 millones de metros cuadrados y contiene cientos de motores y otros equipos esenciales necesarios para sus procesos de estampación, moldeo por inyección, soldadura, pintura y montaje.

El coordinador de ingeniería, Rich DaRe, es profesional de la fiabilidad desde hace más de una década e imparte tecnologías de mantenimiento predictivo para el fabricante de vehículos desde 2014. DaRe tuvo la interesante oportunidad de comparar los costes de los métodos de mantenimiento predictivo.

Aunque la planta contaba con dos equipos internos de mantenimiento predictivo para trabajar durante la parada prevista, que iba a durar una semana durante el verano, DaRe se enteró de que se había contratado a una empresa externa para que viniera a probar los motores. Después de haber confiado en el instrumento portátil de comprobación de motores ALL-TEST Pro 5 (AT5) para realizar la supervisión interna del estado de la planta durante los últimos años, tenía curiosidad por saber si contratar a un tercero sería más o menos costoso para la empresa que realizar las pruebas de motores internamente.

DaRe se puso en contacto con su compañero técnico de PdM, que accedió a ayudarle a probar motores con el AT5 durante el periodo de parada previsto. El plan consistía en probar el 90% de los motores en la planta de fabricación, por lo que a los contratistas externos se les asignó su sección mientras los profesionales internos de PdM organizaban las pruebas para sus motores específicos. Cuando se inició la parada, los motores que debían someterse a prueba se desconectaron y, a continuación, se desconectaron de los variadores de frecuencia (VFD) cuando fue necesario.

DaRe y su socio de PdM probaron cada motor con el instrumento de prueba de motores sin tensión AT5, recopilaron rápidamente los datos de cada motor y volvieron a conectar los variadores de frecuencia.

Al final de la semana, DaRe comparó el tiempo que tardó el contratista externo en realizar las pruebas del motor con el tiempo que tardó el equipo interno de PdM. El equipo interno había probado 394 motores con el instrumento portátil de prueba de motores sin tensión AT5 durante 128 horas. Este tiempo incluyó la desconexión de los cables del motor cuando fue necesario, la toma de lecturas, la reconexión de los VFD y el análisis de los informes AT5. En comparación, el contratista externo tardó 270 horas en probar 185 motores utilizando su propio equipo PdM (las horas del contratista incluyen un acompañante de planta).

Conclusión

Los fabricantes necesitan programas de mantenimiento predictivo y fiabilidad.

Detectar los motores antes de que fallen ahorra dolores de cabeza y mucho dinero al evitar paradas imprevistas. Las pruebas de los equipos internos revelaron dos motores que necesitaban ser sustituidos, y el
El contratista externo descubrió que había que sustituir un motor.

Poder sustituir los motores antes de que causen problemas a la línea de producción, y potencialmente a otros equipos, es fundamental para la fiabilidad de la planta.

Las pruebas internas pueden ahorrarle tiempo y dinero, siempre que disponga del equipo adecuado. El uso del instrumento AT5 de prueba de motores sin tensión permitió a los profesionales de fiabilidad de la empresa probar un motor en sólo 20 minutos (incluyendo el desplazamiento entre motores), mientras que a los profesionales de terceros les llevó una media de aproximadamente 90 minutos por motor utilizando sus instrumentos de prueba.
tecnología propia (incluye el tiempo necesario para pasar de un motor a otro y el tamaño/peso de los equipos, lo que a veces hacía necesario un sistema de poleas).

“Ha sido un método superior para conocer el estado de nuestros motores y nos ahorrará muchos quebraderos de cabeza a largo plazo”, afirma Rich DaRe, coordinador de ingeniería.

El desarrollo de expertos internos es muy beneficioso, ya que tu propio personal toma decisiones basadas en datos que reducen costes y aumentan la rentabilidad de la planta”. El analizador de circuitos de motores AT5 ofrece un análisis completo del estado de los motores eléctricos en cuestión de minutos, lo que hace que las pruebas de motores durante una parada planificada sean extremadamente eficaces. La verdadera clave aquí es el tiempo que se ahorra”, declara DaRe, que conoció inicialmente los instrumentos de alta tecnología de ALL-TEST Pro en una conferencia internacional sobre mantenimiento hace aproximadamente una década. “Que nuestro personal utilice internamente los instrumentos at5tm ha demostrado ser un ahorro de tiempo con grandes resultados”.

*Nota: El AT7 ha sustituido al AT5 desde que se realizó este estudio de caso de mantenimiento predictivo de fabricación.

El ALL-TEST Pro 7 comprueba todo tipo de motores, incluidos los de inducción, síncronos, CA, CC, CC sin escobillas, servo y rotores bobinados, así como motores monofásicos. Se evalúa la salud de todos los componentes del motor, incluidos, entre otros, los devanados y rotores de inducción, los devanados y armaduras de campo de corriente continua y las bobinas de campo y rotor en motores síncronos.

Los transformadores monofásicos y trifásicos, montados en poste o en pedestal, también son candidatos ideales para la evaluación con el AT7 portátil y ligero.

Con una capacidad de almacenamiento en memoria para más de 650 pruebas, ALL-TEST Pro 7 dispone de datos específicos de tendencias del motor accesibles con sólo pulsar un botón. Los resultados de las pruebas se cargan fácilmente en un ordenador y el software MCA proporciona un diagnóstico experto, tendencias y una amplia variedad de informes impresos o en pantalla. Con la capacidad de realizar análisis completos del estator y el rotor, los profesionales de la fiabilidad pueden detectar fallos tempranos en motores, transformadores y generadores. Las pruebas, que pueden realizarse a distancias de más de 1.000 pies, producen informes que muestran conexiones defectuosas, fallos en bobinados y espiras, problemas de entrehierro, barras de rotor rotas, contaminación y fallos a tierra. El autodiagnóstico dentro del instrumento proporciona un informe inmediato del estado de salud del equipo, lo que hace que las pruebas en ruta y las tendencias sean extremadamente eficaces.