Kestirimci Bakımın Önemi

1960’lı yılların başlarında birçok şirket, dönen ekipmanın çalışma durumunu rutin olarak izleyerek, verimli çalışmanın devamını etkileyebilecek operasyonel veya diğer sorunlara ilişkin önceden uyarı almanın mümkün olduğunu fark etti. Bu erken uyarı, yıkıcı bir arıza meydana gelmeden önce makinenin çalışmadan çıkarılması ve küçük onarım ve ayarlamaların yapılması için zaman sağlar.

Kestirimci Bakım (PdM) olarak adlandırılan bu bakım felsefesi, 1980’lerin başından bu yana mikroişlemci tabanlı veri toplayıcıların kullanılmaya başlanmasıyla birlikte yükselişe geçmiştir. Makinelerin sıcaklık, basınç, yağ durumu, titreşim ve performans gibi birçok çalışma özelliği, değişiklikleri belirlemek için trend haline getirilebilir. Bununla birlikte, kestirimci bakımdaki göze çarpan boşluklardan biri, motorlar, transformatörler, solenoidler ve diğer benzer ekipmanlar gibi elektrikli ekipmanlardaki arızaların kolayca ve doğru bir şekilde tespit edilememesidir. Bunun ana nedenlerinden biri, motorları ve diğer elektrikli ekipmanları test etmek için kullanımı kolay kestirimci bakım cihazlarının mevcut olmamasıydı.

Kestirimci bakım araçları olmalıdır:
– Elde taşınır
– Kullanımı kolay
– Geleneksel birimlerde çıktı sağlayın

Kestirimci Bakımın Uygulanması

Başarılı bir kestirimci bakım programı uygulamak, bir cihaz satın alıp veri toplamaktan daha fazlasını gerektirir. Kestirimci bakım programları başarılı bir şekilde uygulandığında PdM sürecinin tam olarak anlaşılmasını gerektirir.

Başarılı kestirimci bakım üç aşamadan oluşur: Tespit, Analiz ve Düzeltme. Bu aşamaların her biri kendi açısından önemlidir. Kestirme yollara başvurulduğunda, aşamalar atlandığında veya birleştirildiğinde sorunlar ortaya çıkar.

Algılama

Tespit aşaması, seçilen ekipmanın çalışma özelliklerinin periyodik olarak izlenmesini içerir. Bu değerler trend haline getirilir, o makineden veya benzer makinelerden daha önce kaydedilen verilerle karşılaştırılır, ardından önceden belirlenmiş veya yayınlanmış standartlarla karşılaştırılır ve/veya herhangi bir değişiklik için gözden geçirilir.

Tespit aşamasında, veri toplama işlemi mümkün olduğunca çok sayıda makineyi izlemek amacıyla hızlı ve dikkatli bir şekilde yapılmalıdır.

Bir değişiklik tespit edildiğinde, makinenin durum değişikliğinin nedenini belirlemek için ek veriler gerekli olabilir. Bu, analiz aşamasında yapılır.
Çoğu durumda, tespit aşamasında alınan MCA™ verileri, gelişen kısa devreleri veya diğer sargı sorunlarını belirlemek için yeterli olabilir. Ancak bazen, sorunu daha doğru bir şekilde tanımlamak için ek veri veya test yapılması gerekir.
Tespit sürecinde daha detaylı bir analiz için bu testleri yapmak genellikle zaman kaybıdır, çünkü tespit sürecini yavaşlatır. Deneyimli kestirimci bakım departmanlarının çoğu bu iki süreci birbirinden ayırmanın öneminin farkına varmıştır.

Analiz

Analiz süreci, tespit sürecine kıyasla ek ve belki de farklı türde testlerin yapılmasını içerir. Bu ek test, motorun yükten ayrılmasını, şaftın döndürülmesini veya motor uçlarının ayrılmasını gerektirebilir ve verilerin alınması için daha fazla zaman gerektirir. Tespit incelemesi sırasında genellikle yalnızca birkaç makinede önemli bir değişiklik görüldüğünden, tespit işlemi sırasında yalnızca bir değişikliği tanımlamak için gerekli verileri almak ve ardından bir değişiklik tespit edildiğinde daha ayrıntılı bir inceleme için geri dönmek genellikle daha etkili bir yöntemdir.
Ancak, tesis sahası uzaksa veya başka erişim kısıtlamaları varsa, bunlar tespit işlemi sırasında daha ayrıntılı verilerin alınmasını haklı gösterebilir.

Düzeltme

Düzeltme aşaması, analizi tetikleyen sorunun düzeltilmesini ve ortadan kaldırılmasını içerir. Bu, bir motorun temizlenmesini, bağlantıların sıkılmasını veya motorun tamamen geri sarılmasını gerektirebilir. Tam düzeltme ve onarım türü analizle belirlenir.

Kestirimci bakımınızı nasıl geliştirebileceğiniz hakkında daha fazla bilgi için ekibimizle bugün iletişime geçin.