La importancia del mantenimiento predictivo

Ya en la década de 1960, muchas empresas se dieron cuenta de que mediante la supervisión rutinaria de las condiciones de funcionamiento de los equipos rotativos es posible obtener una advertencia anticipada de problemas operativos o de otro tipo que afectarían a un funcionamiento eficiente continuado. Esta alerta temprana da tiempo a poner la máquina fuera de servicio y realizar pequeñas reparaciones y ajustes antes de que se produzca un fallo catastrófico.

Esta filosofía de mantenimiento, denominada Mantenimiento Predictivo (PdM), se ha intensificado desde principios de los años 80, con la introducción de colectores de datos basados en microprocesadores. Muchas de las características de funcionamiento de las máquinas, como la temperatura, la presión, el estado del aceite, las vibraciones y el rendimiento, pueden analizarse para identificar cambios. Sin embargo, una de las lagunas más evidentes del mantenimiento predictivo ha sido la incapacidad de identificar con facilidad y precisión los fallos de los equipos eléctricos, como motores, transformadores, solenoides y otros equipos similares. Una de las principales razones era la falta de instrumentos de mantenimiento predictivo fáciles de usar para probar motores y otros equipos eléctricos.

Los instrumentos de mantenimiento predictivo deben ser:
– De mano
– Fácil de usar
– Producción en unidades convencionales

Implantación del mantenimiento predictivo

Implantar con éxito un programa de mantenimiento predictivo requiere algo más que comprar un instrumento y tomar datos. Los programas de mantenimiento predictivo, cuando se aplican con éxito, requieren una comprensión completa del proceso de PdM.

Un buen mantenimiento predictivo consta de tres fases: detección, análisis y corrección. Cada una de estas fases es importante en su propio aspecto. Los problemas surgen cuando se toman atajos y se saltan o combinan fases.

Detección

La fase de detección consiste en controlar periódicamente las características de funcionamiento de los equipos seleccionados. Estos valores se comparan con los datos registrados anteriormente en esa máquina o en máquinas similares y, a continuación, se comparan con normas predeterminadas o publicadas y/o se revisan para detectar cualquier cambio.

Durante la fase de detección, el proceso de recopilación de datos debe realizarse de forma rápida y cuidadosa, con la intención de supervisar el mayor número posible de máquinas.

Cuando se detecta un cambio, pueden ser necesarios datos adicionales para determinar la causa del cambio de estado de la máquina. Esto se hace durante la fase de análisis.
En la mayoría de los casos, los datos MCA™ tomados durante la fase de detección pueden ser suficientes para identificar cortocircuitos en desarrollo u otros problemas de bobinado. Pero, a veces, es necesario realizar datos o pruebas adicionales para identificar el problema con mayor precisión.
Normalmente es una pérdida de tiempo realizar estas pruebas para un análisis más detallado durante el proceso de detección, ya que ralentiza el proceso de detección. Los departamentos de mantenimiento predictivo más experimentados han reconocido la importancia de separar estos dos procesos.

Análisis

El proceso de análisis implica la realización de pruebas adicionales y quizá de tipos diferentes a las del proceso de detección. Esta prueba adicional puede requerir desconectar el motor de la carga, girar el eje o separar los cables del motor y requiere más tiempo para tomar los datos. Dado que, durante la inspección de detección, normalmente sólo unas pocas máquinas presentan algún cambio significativo, suele ser más eficaz en términos de tiempo tomar únicamente los datos necesarios para identificar un cambio durante el proceso de detección y, a continuación, volver a realizar un examen más detallado una vez detectado el cambio.
Sin embargo, si el emplazamiento de la planta está alejado o tiene otras limitaciones de acceso, éstas pueden justificar que se tomen datos más detallados durante el proceso de detección.

Corrección

La fase de corrección consiste en corregir y eliminar el problema que desencadenó el análisis. Esto puede requerir la limpieza de un motor, el apriete de las conexiones o el rebobinado completo del motor. El tipo exacto de corrección y reparación se determina mediante el análisis.

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