予知保全の重要性

1960年代には、回転機器の運転状態を定期的に監視することで、効率的な運転の継続に影響を与える運転上の問題やその他の問題を事前に警告することが可能であることに多くの企業が気付いていました。 この早期警告により、致命的な故障が発生する前に、機械を運転から外し、小さな修理や調整を行う時間が得られます。

このメンテナンスの考え方は、予知保全（PdM）と呼ばれ、1980年代前半にマイクロプロセッサーを使ったデータコレクターが導入されて以来、エスカレートしてきました。 温度、圧力、油の状態、振動、性能など、機械の動作特性の多くを傾向として把握し、変化を特定することができます。 しかし、モーターやトランス、ソレノイドなどの電気機器の故障を簡単かつ正確に特定することができないことが、予知保全の大きな欠点でした。 その大きな理由のひとつが、モーターなどの電気機器を検査するための使いやすい予知保全機器がなかったことです。

予知保全機器であること：
– ハンドヘルド
– 使いやすさを追求した
– 従来の単位で出力を提供する

プレディクティブ・メンテナンスの実施

予知保全プログラムを成功させるためには、測定器を購入してデータを取るだけでは不十分です。 予知保全プログラムを成功させるためには、PdMプロセスを完全に理解することが必要です。

予知保全を成功させるには、「検知」「分析」「修正」の3つのフェーズで構成されます。 これらの段階は、それぞれの側面で重要です。 ショートカットしたり、フェーズを飛ばしたり、組み合わせたりすると問題が発生します。

ディテクション

検出段階では、選択した機器の動作特性を定期的に監視します。 これらの値は、その機械または類似の機械から過去に記録されたデータと比較され、次に、所定のまたは公表された標準と比較され、および任意の変更のためにレビューされます。

検出段階では、できるだけ多くのマシンを監視するつもりで、データ収集作業を迅速かつ慎重に行う必要があります。

変化を検知した場合、機械の状態が変化した原因を特定するために、追加のデータが必要になることがあります。 これは、分析段階で行われます。
多くの場合、検出段階で取得したMCA™のデータで、ショートなどの巻線問題を特定できる可能性があります。 しかし、時には、より正確に問題を特定するために、追加のデータやテストを実行する必要があります。
通常、検出の過程でより詳細な分析を行うためにこれらのテストを行うことは、検出プロセスを遅らせることになり、時間の無駄となります。 経験豊富な予知保全部門の多くは、この2つのプロセスを分離することの重要性を認識しています。

分析

分析プロセスでは、検出プロセスとは別の、おそらく異なる種類のテストを受けることになります。 この追加テストでは、モーターを負荷から切り離す、シャフトを回す、モーターのリード線を切り離すなどの作業が必要になる場合があり、データ取得に時間がかかります。 通常、検出検査で大きな変化を示すのは数台なので、検出検査では変化を特定するのに必要なデータだけを取り、変化が検出された時点で再度詳細な検査を行う方が時間効率が良いのです。
しかし、工場が遠隔地にあるなど、アクセスに制約がある場合は、検出の過程でより詳細なデータを取得することが必要です。

訂正

修正フェーズでは、分析のきっかけとなった問題を修正・解消する。 そのため、モーターの洗浄、接続部の締め付け、モーターの巻き戻しなどが必要になることがあります。 正確な補正や修理の種類は、分析によって決定されます。

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