L’importance de la maintenance prédictive

Dès les années 1960, de nombreuses entreprises ont compris qu’en surveillant régulièrement l’état de fonctionnement des équipements rotatifs, il était possible d’être alerté à l’avance des problèmes opérationnels ou autres susceptibles d’affecter la poursuite d’un fonctionnement efficace. Cette alerte précoce donne le temps de mettre la machine hors service et d’effectuer des réparations et des ajustements mineurs avant qu’une panne catastrophique ne se produise.

Cette philosophie de maintenance, appelée maintenance prédictive (PdM), s’est développée depuis le début des années 1980, avec l’introduction de collecteurs de données basés sur des microprocesseurs. De nombreuses caractéristiques de fonctionnement des machines, telles que la température, la pression, l’état de l’huile, les vibrations et les performances, peuvent être analysées pour identifier les changements. Cependant, l’une des lacunes flagrantes de la maintenance prédictive est l’incapacité d’identifier facilement et précisément les défauts des équipements électriques, tels que les moteurs, les transformateurs, les solénoïdes et d’autres équipements similaires. L’une des principales raisons en est le manque d’instruments de maintenance prédictive faciles à utiliser pour tester les moteurs et autres équipements électriques.

Les instruments de maintenance prédictive devraient être :
– À main levée
– Facile à utiliser
– Fournir la production en unités conventionnelles

Mise en œuvre de la maintenance prédictive

La mise en œuvre d’un programme de maintenance prédictive efficace ne se limite pas à l’achat d’un instrument et à la collecte de données. Les programmes de maintenance prédictive, lorsqu’ils sont mis en œuvre avec succès, nécessitent une compréhension complète du processus de maintenance prédictive.

Une maintenance prédictive réussie se compose de trois phases : détection, analyse et correction. Chacune de ces phases est importante dans ses propres aspects. Des problèmes se posent lorsque des raccourcis sont pris et que des phases sont sautées ou combinées.

Détection

La phase de détection consiste à contrôler périodiquement les caractéristiques de fonctionnement de l’équipement sélectionné. Ces valeurs sont mises en tendance, comparées aux données précédemment enregistrées pour cette machine ou des machines similaires, puis comparées à des normes prédéterminées ou publiées et/ou examinées pour détecter tout changement.

Au cours de la phase de détection, le processus de collecte des données doit être effectué rapidement et soigneusement, dans le but de surveiller le plus grand nombre de machines possible.

Lorsqu’un changement est détecté, des données supplémentaires peuvent être nécessaires pour déterminer la cause du changement d’état de la machine. Cela se fait au cours de la phase d’analyse.
Dans la plupart des cas, les données MCA™ relevées pendant la phase de détection peuvent suffire à identifier les courts-circuits en cours de développement ou d’autres problèmes d’enroulement. Mais parfois, des données ou des tests supplémentaires doivent être effectués pour identifier le problème avec plus de précision.
La réalisation de ces tests en vue d’une analyse plus détaillée au cours du processus de détection est généralement une perte de temps, car elle ralentit le processus de détection. La plupart des services de maintenance prédictive expérimentés ont reconnu l’importance de séparer ces deux processus.

Analyse

Le processus d’analyse implique la réalisation de tests supplémentaires, voire de types différents, par rapport au processus de détection. Ce test supplémentaire peut nécessiter de déconnecter le moteur de la charge, de tourner l’arbre ou de séparer les fils du moteur et nécessite plus de temps pour prendre les données. Étant donné qu’au cours de l’inspection de détection, seules quelques machines présentent des changements significatifs, il est généralement plus rapide de ne prendre que les données nécessaires à l’identification d’un changement au cours du processus de détection, puis de revenir en arrière pour un examen plus détaillé lorsqu’un changement a été détecté.
Toutefois, si le site de l’usine est éloigné ou présente d’autres limitations d’accès, il peut être nécessaire de recueillir des données plus détaillées au cours du processus de détection.

Correction

La phase de correction consiste à corriger et à éliminer le problème qui a déclenché l’analyse. Cela peut nécessiter le nettoyage d’un moteur, le resserrement des connexions ou le rembobinage complet du moteur. Le type exact de correction et de réparation est déterminé par l’analyse.

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