Les aciéries augmentent leur retour sur investissement grâce aux essais de moteurs sous tension

If a steel mill stood to lose $5,000 per minute of unplanned downtime, it would not be surprising if it implemented a preventive maintenance program to ensure the reliable operation of its equipment and avoid unexpected shutdowns. One American steel manufacturer that understood the importance of preventive maintenance sends its team of engine technicians to test engines throughout the steel production facility every six months. In April 2014, an engine technician detected a fault in a 100-horsepower Westinghouse AC motor after using the ALL-TEST PRO On-Line II™ live motor testing instrument.

Understanding the demand

This 100HP engine was one of many that operated in the #3 Coil Strip, where steel coils are processed by the #3 CAL (Continuous Annealing Line). The annealing line uncoils the steel coils, heats them to a malleable temperature, and subjects them to various processes to achieve specific grades.

“There are a lot of moving parts in a steel mill,” explains Frank Settles, Steel Mill Motor Tech. “When I go road testing engines, I test at least 25 at a time.

Settles a connecté l’instrument portable ATPOL II™ de test des moteurs sous tension au tableau électrique afin d’effectuer les tests de surveillance de l’état à une distance sûre du moteur en fonctionnement. “Lorsque j’ai testé ce moteur de 100 CV, l’ATPOL II™ a indiqué qu’il y avait un problème avec les barres du rotor”, déclare Settles.

Les indications anormales ont été signalées au chef de service de la bande de bobine n° 3, et une mesure immédiate a été prise pour remplacer le moteur. Une fois qu’un nouveau moteur a été installé dans la ligne de recuit continu n° 3, le moteur dont l’état de santé était douteux a été envoyé à un centre de réparation de moteurs du Midwest pour une inspection et une analyse plus approfondies. Le responsable de la maintenance de l’aciérie souhaitait que l’atelier de réparation de moteurs vérifie l’état du moteur et confirme les résultats de l’essai du moteur sous tension.

 

Une enquête complémentaire confirme les résultats du test ATPOL II™

Dans l’atelier de réparation de moteurs, plusieurs tests ont été effectués : le moteur de 100 HP a donné des résultats initiaux de 200+ méga-ohms à 500 volts ; le test de surtension a été acceptable. Le rotor a ensuite été testé sur le noyau pour rechercher des courts-circuits dans les tôles ainsi que des courts-circuits dans les connexions entre les tôles et l’anneau de mise à la terre.

“Un point chaud a été découvert dans les laminations près de l’anneau de court-circuit”, explique Jonathan Walma de Harrison Electric, Inc. “Les barres du rotor sont traversées par un courant induit par le stator qui crée un champ magnétique. Lorsque l’une de ces barres est déconnectée, la puissance fournie par le moteur est réduite et le courant nécessaire pour faire fonctionner le moteur à pleine charge augmente.

 

Après que l’atelier de réparation du moteur a confirmé les problèmes de rotor initialement détectés par l’ATPOL II™, le responsable de la maintenance de l’aciérie a comparé le coût de la réparation du moteur à celui de l’achat d’un moteur flambant neuf. Voyant que le coût de la réparation du moteur était supérieur à celui d’un moteur neuf, le responsable de la maintenance a demandé que le moteur défectueux soit renvoyé à l’aciérie pour y être recyclé et éliminé de manière appropriée.

 

“The steel mill suffered no losses because the rotor defects were detected before it failed,” exclaims Mr. Settles. “The ATPOL II™ has proven very useful in detecting defects in both AC and DC motors, and I’ve even been able to predict in advance the problems that might arise with a motor. Once, third-party testers came with different equipment—very expensive, not portable like the ALL-TEST Pro instruments—and they didn’t detect the problems that the ATP equipment could detect.”

 

Incorporate engine testing into your preventive maintenance program

To date, this steel mill has purchased approximately $80,000 worth of motor testing equipment from ALL-TEST Pro—both live and off-power testing instruments. They have regularly updated their software, calibrated their equipment, and utilized the on-site and remote support provided by ALL-TEST Pro. This steel mill has made a point of testing motors as part of its preventative maintenance program, resulting in significant cost savings. Can live motor testing save every steel mill $7 million a day? While it’s difficult to answer that question definitively, one thing is certain: downtime costs money. When equipment fails, it translates into real dollars every time a production facility is offline. Incorporate motor testing into your preventative maintenance program to keep your equipment running smoothly, and then calculate the savings.

 

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