L’importanza della manutenzione predittiva

Già negli anni ’60 molte aziende si sono rese conto che, monitorando regolarmente le condizioni operative delle apparecchiature rotanti, è possibile ottenere un preavviso di problemi operativi o di altro tipo che potrebbero compromettere l’efficienza del funzionamento. Questo allarme precoce offre il tempo di mettere fuori servizio la macchina e di effettuare piccole riparazioni e regolazioni prima che si verifichi un guasto catastrofico.

Questa filosofia di manutenzione, denominata Manutenzione Predittiva (PdM), si è intensificata a partire dai primi anni ’80, con l’introduzione di raccoglitori di dati basati su microprocessori. Molte caratteristiche operative delle macchine, come la temperatura, la pressione, lo stato dell’olio, le vibrazioni e le prestazioni, possono essere analizzate per identificare i cambiamenti. Tuttavia, una delle lacune più evidenti della manutenzione predittiva è stata l’incapacità di identificare facilmente e con precisione i guasti all’interno delle apparecchiature elettriche, come motori, trasformatori, solenoidi e altre apparecchiature simili. Una delle ragioni principali è la mancanza di strumenti di manutenzione predittiva di facile utilizzo per testare motori e altre apparecchiature elettriche.

Gli strumenti di manutenzione predittiva devono essere:
– A mano
– Facile da usare
– Fornire la potenza in unità convenzionali

Implementazione della manutenzione predittiva

L’implementazione di un programma di manutenzione predittiva di successo richiede qualcosa di più dell’acquisto di uno strumento e del rilevamento dei dati. I programmi di manutenzione predittiva, se implementati con successo, richiedono una comprensione completa del processo di PdM.

Una manutenzione predittiva di successo consiste in tre fasi: rilevamento, analisi e correzione. Ognuna di queste fasi è importante nel suo aspetto. I problemi nascono quando si prendono scorciatoie, si saltano o si combinano le fasi.

Rilevamento

La fase di rilevamento prevede il monitoraggio periodico delle caratteristiche operative dell’apparecchiatura selezionata. Questi valori vengono analizzati, confrontati con i dati registrati in precedenza da quella macchina o da macchine simili, quindi confrontati con standard predeterminati o pubblicati e/o esaminati per rilevare eventuali modifiche.

Durante la fase di rilevamento, il processo di raccolta dei dati deve essere eseguito rapidamente e con attenzione, con l’intento di monitorare il maggior numero possibile di macchine.

Quando viene rilevata una variazione, possono essere necessari ulteriori dati per determinare la causa del cambiamento di condizione della macchina. Questo viene fatto durante la fase di analisi.
Nella maggior parte dei casi, i dati MCA™ rilevati durante la fase di rilevamento possono essere sufficienti per identificare lo sviluppo di cortocircuiti o altri problemi di avvolgimento. A volte, però, è necessario eseguire ulteriori dati o test per identificare con maggiore precisione il problema.
Di solito è una perdita di tempo eseguire questi test per un’analisi più dettagliata durante il processo di rilevamento, in quanto rallenta il processo di rilevamento. I reparti di manutenzione predittiva più esperti hanno riconosciuto l’importanza di separare questi due processi.

Analisi

Il processo di analisi comporta l’esecuzione di test aggiuntivi e forse di tipo diverso rispetto al processo di rilevamento. Questo test aggiuntivo può richiedere lo scollegamento del motore dal carico, la rotazione dell’albero o la separazione dei cavi del motore e richiede più tempo per l’acquisizione dei dati. Poiché di solito solo poche macchine durante l’ispezione di rilevamento presentano cambiamenti significativi, di solito è più efficace in termini di tempo prendere solo i dati necessari per identificare un cambiamento durante il processo di rilevamento e poi tornare indietro per un esame più dettagliato una volta rilevato un cambiamento.
Tuttavia, se il sito dell’impianto è remoto o ha altre limitazioni di accesso, ciò può giustificare l’acquisizione di dati più dettagliati durante il processo di rilevamento.

Correzione

La fase di correzione prevede la correzione e l’eliminazione del problema che ha innescato l’analisi. Può essere necessario pulire il motore, stringere i collegamenti o riavvolgere completamente il motore. Il tipo esatto di correzione e riparazione viene determinato dall’analisi.

Contattate il nostro team per avere maggiori informazioni su come migliorare la vostra manutenzione predittiva oggi stesso.